Marek Hoffmann: Naším cílem je vyrábět prototypy celých karoserií

19. 5. 2016 | Zdroj: BusinessInfo.cz

Když vjíždíte do areálu Kovovýroby Hoffmann, u vjezdu vám přelepí čočku mobilního telefonu modrou lepenkou. Focení je zapovězeno. V areálu se vyrábějí prototypové části vozu, které vyjedou na silnice až například za tři roky. Bezpečnost je tedy na místě. Co podle ředitele a spolumajitele Marka Hoffmanna stojí za úspěchem rodinné firmy, která se z garáže rozrostla až do několika hal o ploše téměř patnácti tisíc metrů čtverečních a jaký plánuje další rozvoj?

HoffmannLoni to bylo 25 let, kdy váš otec založil firmu. Kolik vám v té době bylo?
Bylo mi šestnáct. Byl jsem na gymnáziu a rozhodoval se, kam jít na vysokou školu. A v tu dobu mě ani nenapadlo, že bychom s otcem mohli společně podnikat. Měl jsem díky němu blízko k přírodě. Vždycky mě lákalo studovat biologii a přírodní vědy. Nastoupil jsem tedy na Masarykovu univerzitu a studoval jsem ochranu a tvorbu životního prostředí, později se ten obor přeměnil na chemii životního prostředí. Ke strojařině jsem si ani nečichl. Takže jsem ve strojírenství vlastně amatér.

Když se ale firma začala rozjíždět, byl jste už u toho, že?
Ve čtvrtém a pátém ročníku školy se začalo rýsovat, že by se otcovo podnikání mohlo ubírat směrem rodinné firmy. Nakonec jsem po škole nikdy nedělal to, co jsem vystudoval, ale začal jsem se od nuly učit zde.

První roky jsem pět šest hodin denně pracoval na dílně a zbytek času dělal administrativu. Zaváděli jsme v té době například výrobní dokumentaci a vůbec systém
řízení výroby.

Váš otec je strojař?
Je vyučený letecký klempíř. Celý život od vyučení až po rok 1989 pracoval v Letu Kunovice. Měl vždy blízko k lisování dílů. Byl v této oblasti považovaný za jednoho z největších odborníků. Proto začal podnikat v klempířině a lisařině.

Jak se rodinná firma dostane z garáže do několika hal splochou téměř 15 tisíc metrů čtverečních?
Je za tím kvalitně odvedená práce, spokojenost zákazníků s výrobky a vybudování jejich důvěry. Druhý faktor je bezesporu štěstí a náhoda, když se dostanete v pravý čas k té správné zakázce.

Tím máte na mysli první zakázku od Škodovky?
Svým způsobem ano. Škodovka v roce 1993 hledala dodavatele prototypových dílů pro své nové modely. Oslovila několik firem, mimo jiné Let Kunovice, kde ale v tu dobu probíhala restrukturalizace. Otec byl také mezi oslovenými, řekl ano, jsme schopní to pro vás jako klempíři vyrobit v naší dílně. Jen jestli budete věřit, že vám to budeme schopní dodat. Tak vznikla první zakázka pro Škodu.

Původně se přitom váš otec zaměřoval hlavně na plechy pro veterány, že?
Ano. Ze začátku vyráběl náhradní díly pro veterány. Vědělo se o něm, že je schopný karosář a klempíř a dokáže ty díly vyrobit. Restaurátoři veteránů se na něj proto obraceli. To také možná přesvědčilo Škodovku, že bude schopný vyrobit díly pro prototypy.

V roce 1996 vznikla společnost s ručením omezeným. Vnímáte tento rok jako mezník?
Rok 1996 byl klíčový. Rozhodovalo se, jak půjdeme dál. V té době se ve frézování, v lisování i v dalších činnostech kooperovalo s firmami v okolí. Otec se věnoval hlavně klempířině. Požadavky ze Škodovky začaly být stále větší a rozhodovali jsme se, jestli jít do obrovských dluhů a vybudovat svou vlastní firmu. Řekli jsme si, že to zkusíme. Otec vyjednal úvěry, v té době pro nás naprosto astronomické. Byly to týdny a měsíce strachu, jestli je budeme schopni splatit.

Jak vypadaly první stroje a první hala?
Potřebovali jsme úvěr asi 40 milionů korun, což na rok 1996 a dva lidi, kteří začínají podnikat, a není za nimi kromě pronajaté garáže nic, byla obrovská částka. Ale získali jsme ho a vybudovali první část našeho areálu. Pořídili jsme tři zásadní stroje: jeden hydraulický lis, vakový lis a první CNC frézku. Výroba se rozjela koncem roku 1997, protože nás trochu zdržely povodně.

Otec dodnes vlastní 80% firmy, vy 20%. Jaká je jeho role a jak se doplňujete?
Ředitelem firmy jsem se stal v roce 2003. Bylo mi 30 let, byl jsem nezkušený a často jsem se vykoupal ve vlastních problémech. I když jsem byl ředitelem, taťka pořád stál za mnou a všechna klíčová rozhodnutí jsme spolu konzultovali a vedl mě.

Už deset let dělá takový dozor. Pořád ví, co se ve firmě děje a jaká se dělají rozhodnutí. Já s ním většinu klíčových věcí konzultuji. Ale přímo řízení se už neúčastní, brzy oslaví sedmdesáté narozeniny.

Jak se firma z Uherskohradišťska stane dodavatelem prototypů firem, jako je Bentley?
První kontakty začal dělat ještě otec společně s našimi obchodníky. Objížděli zákazníky a přesvědčovali je o tom, že v Česku je firma, která je schopná jim dodávat prototypové díly. Referencí byla Škodovka. Byl to běh na dlouhou trať.

Většinou nejdřív dostanete úplné drobnosti, ale firmy si tak ověřují vaši spolehlivost, schopnost dodržovat termíny a kvalitu. Postupem času jsme získávali důvěru a zákazníci poptávali stále větší věci. To, co popisuji, trvalo roky.

Podíleli jste se na vývoji všech modelů Škody?
Ano. Od Felicie jsme dodávali díly na všechny modely, co Škoda vyrábí. Někdy to bylo větší množství, někdy jenom pár dílů, ale vždycky jsme něco dodávali. Jsem rád. Škoda má modely se špičkovým designem, není model, který by se mi nelíbil. Nejvíc ale vzpomínám na Octavii první generace. To pro mě byl první velký projekt ve firmě.

Vyrábíte prototypové díly. Je těžké sledovat vývoj a být napřed před trhem?
Vzhledem k tomu, že spolupracujeme s vývojem automobilek, máme informace, jaké technologie se budou používat. Snažíme se, když se nějaká technologie spojování plechů nebo nový materiál objeví v autě, abychom to mohli zákazníkovi nabídnout a přizpůsobit tomu naše technologie.

Potřebujete kvalifikované odborníky. Je těžké je na trhu práce shánět?
V 90. letech i po roce 2000 to bylo podstatně jednodušší než dnes. V poslední době pociťujeme, že sehnat kvalifikovaného pracovníka je čím dál těžší. Silné ročníky už někde pracují a také jsme trochu zaspali v organizaci školství. Zapomnělo se na to, že budeme potřebovat odborníky do výroby, a ne jenom lidi do kanceláří.

Spolupracujete se školami?
Vlastní vývoj sice nemáme, ale snažíme se spolupracovat s univerzitami. Máme rozjetý projekt s VUT Brno na svařování laserem a navařování kovových prášků na materiál. Ve stadiu jednání je spolupráce se Západočeskou univerzitou o projektu na lisování dílů zatepla. Hlavně se ale soustředíme na střední školy a učiliště v regionu. Snažíme se dělat osvětu už na základních školách, aby budoucí studenti měli motivaci a snahu nastoupit do těchto škol. V posledních letech chybí, a to je velký problém.

Automobilový průmysl prochází velkými změnami. Dotknou se i plechů a karoserií?
Tak, jak je pokrok a vývoj v technologiích, v robotizaci a ve vývoji inteligentního auta, se vyvíjejí i používané materiály. Když se podíváte dvacet třicet let zpátky, byla všechna auta z ocelového „černého" plechu. Pak byl trend pozinkovaného plechu, aby karoserie nekorodovaly.

V posledních letech se čím dál tím víc používají ocelové plechy lisované zatepla, které mají tu výhodu, že jsou obrovsky pevné a přitom mají díky menší tloušťce plechu nižší hmotnost. Odlehčuje váze auta, přitom se zvyšuje jeho pevnost. Jednoznačný trend jsou také hliníkové karoserie a čím dál tím větší podíl hliníkových dílů. V současné době se začínají pro karoserie testovat i jiné nekovové materiály.

Jak probíhá výroba ve vaší továrně od přijetí zakázky po expedici?
Automobilka nám pošle 3D model nějakého dílu, který po nás požaduje. Naši konstruktéři vymyslí technologii, jak se bude vyrábět, a zkonstruují lisovací nářadí. Pak začíná klasická výroba. Vyrobíme polystyrénový model lisovacího zařízení a podle něj si necháme vyrobit litinový odlitek. Ten pokračuje na CNC frézky, kde se provádí jeho obrábění, následně ho mechanici začistí a připraví, aby bylo možné na něm lisovat. Lisuje se podle materiálu buď zastudena, nebo zatepla.

Hotové výlisky pak pomocí laseru ořežeme do konečného tvaru, a pokud jde o jednotlivý díl, expedujeme. V případě výroby podskupiny, jako je například část podlah, sestava dveří nebo celých karoserií, samozřejmě nejprve následuje kompletace.

Jak dlouho trvá proces od přijetí dokumentace po expedici?
Cyklus výroby se neustále zkracuje. Před patnácti lety jsme na výrobu dílce měli až 25 týdnů, teď máme na výrobu toho samého dvanáct týdnů. Pak na tom nářadí tři čtyři měsíce, někdy déle lisujeme.

Co si od vás automobilky nejčastěji objednávají?
Záleží na požadavcích zákazníka a na tom, co si vysoutěžíme. Konkurence je obrovská. Jsou modely, kdy chce zákazník vyrobit jeden jediný kus a ověřit si koncept modelu, jestli ho může pustit do dalšího vývoje.

Další fází je klasická prototypová výroba, kdy si zákazník z našich dílů postaví vůz a provádí například crashové zkoušky, testy dlouhodobých jízdních vlastností, jestli do auta nezatéká, jestli je elektroinstalace v pořádku a podobně. Objedná si třeba 40 kusů. Pak už jsou předsériové vozy, kdy se zkouší funkčnost robotických linek. To si zákazníci objednají i více než 500 kusů.

Mluvíte o konkurenci. Co je vaší konkurenční výhodou?
Snažíme se zákazníkům nabídnout kvalitu, naslouchat jim, vyjít co nejvíce vstříc jejich přáním a najít řešení nad rámec zakázky. Pokud se nám zdá, že technické řešení některého spojení není úplně v pořádku nebo že tvar toho dílce by mohl být problematický pro sériovou výrobu, upozorníme na to a pokusíme se nabídnout řešení.

Naším krédem je především spokojenost zákazníka, mnohdy i na úkor zisku. Prioritně nejde o to mít zakázku a na ní vydělat, ale vytvořit si se zákazníkem dlouhodobý vztah. I když na něčem zrovna nevydělám, ale zákazník je spokojený, vrátí se nám to do budoucna.

Jste tedy pro automobilky partnerem ve vývoji?
Někteří zákazníci to přímo vyžadují a chtějí mít zpětnou vazbu, jak se ten díl vyráběl a jestli nebudou mít problém v sériové výrobě. Třeba když vyrábíme celou karoserii, tak sem zákazníci poměrně často jezdí a dívají se, jak se to auto staví. Vidí, jak bude za dva roky vypadat.

Společně se snažíme odstranit chyby, aby se ušetřilo při sériové výrobě. Když třeba vidíme spoj, který by byl při sériové výrobě nedostupný pro roboty, snažíme se na to zákazníka upozornit. Spousta z nich to oceňuje. Sice to pro ně znamená změny a vícenáklady, ale je to zlomek toho, co po tom ušetří při sériové výrobě.

V roce 2015 vám vzrostl obrat z 15 na 19 milionů eur. Co stojí za bezmála čtvrtinovým růstem?
Rok 2015 patřil k velmi vydařeným a my jsme se na této vlně svezli. Nárůst objemu výroby byl o čtvrtinu. Vzrostl objem zakázek. Letošní první pololetí vypadá stejně dobře jako loni. Zatím to vypadá, že letošek bude úspěšný jako minulý rok. Ale člověk nikdy neví, co se na trhu stane.

Poohlížíte se v dobrých časech po investicích a rozvoji firmy?
Do nových technologií je potřeba investovat stále. Firma, která přestane investovat, začne stárnout. Investic máme vymyšlených spoustu a samozřejmě přemýšlíme o nějakém rozšíření výroby. Chtěli bychom zákazníkům nabídnout víc kompletních karoserií a podsestav.

Do toho skvěle zapadá vaše R200. Chtěli jste vyslat natrh signál, že umíte vyvinout vlastní karoserii? Ano, vyrobili jsme prototyp vlastní karoserie R200. Inspirace designéra Petra Novagua pocházela z 200R, což byl prototyp závodního auta, podle kterého se vyráběly Škody 110 a 130. Brali jsme ten projekt jako marketingovou propagaci. A po marketingové stránce už teď víme, že se nám to povedlo. Zákazníci si nás všimli. Díky tomuto projektu se nám některé zákazníky povedlo přesvědčit, že pro ně děláme i to, co bychom bez R 200 nedělali. Rádi bychom rozšířili kapacity tak, že bychom do budoucna exkluzivním zákazníkům nabídli možnost udělat vlastní karoserii.

Takže rozšíření výroby bude směřovat k výrobě celých karoserií?
Ano. Rádi bychom zákazníkům nabídli tvorbu celých karoserií. Tam směřují naše investice i naše plány. Nedaleko od Ostrožské Nové Vsi jsme koupili pozemek o rozloze asi 12 tisíc metrů čtverečních. A pokud všechno vyjde a bude práce, rádi bychom tam postavili další výrobní halu.

Tady ve firmě postavíme logistické centrum na místě dnešního parkoviště. Halu na stavby karoserií bychom rádi postavili mimo tento areál, kde už pro ni ani není místo. Do tohoto projektu chceme jít ještě s jedním zahraničním partnerem.

Kde byste rád viděl firmu za deset let?
Hlavní úkol je stabilizace firmy a udržení 300 zaměstnanců, co máme. Aby měli pořád práci, čisté prostředí, moderní stroje. Obnovu strojového parku a investice do nových technologií provádíme průběžně. Dalším cílem je vybudování společného podniku s naším partnerem na výrobu karoserií, abychom byli schopni vyrábět celé karoserie v objemu deseti až dvaceti kusů týdně, což teď nejsme.

A protože je budoucnost v individualizaci, tak bychom rádi spolupracovali s divizemi speciálních aut automobilek a podíleli se na výrobě jejich limitovaných sérií. A naším snem je, aby jednou došel zákazník s tím, že chce vyrobit svou vlastní karoserii vozu. A my mu ji společně s designérem navrhneme a vyrobíme.

Kovovýroba Hoffmann

Ryze česká rodinná firma se zaměřuje na výrobu karosářských dílů a výrobu lisovacích a tvářecích nástrojů pro automobilový průmysl. Pro automobilové giganty vyrábí díly zejména na prototypovou výrobu. Technologické vybavení výrobních hal v Ostrožské Nové Vsi náleží ke světové špičce.

Mezi zákazníky patří kromě tuzemské Škody řada světových automobilek jako Mercedes-Benz, Opel, Audi, BMW, Volkswagen, Rolls-Royce a další. Největším zákazníkem je v současnosti britská automobilka Bentley.

V roce 2015 k oslavám 25. výročí firmy vznikl model R200 inspirovaný Škodou 110 R a navržený designérem Petrem Novaguem. Právě na výrobu kompletních karoserií by se chtěla Kovovýroba Hoffmann do budoucna více zaměřit.


Převzato z časopisu Komora
Autor: Jaroslav Martínek, Foto: Jakub Viktor

Tisknout Vaše hodnocení:

Štítky článků

Související články

Diskuse k článku

+ Nový příspěvek