Slovník průmyslového inženýrství

31. 5. 2009 | Zdroj: BusinessInfo.cz

Známé pojmy jako audit, benchmarking, just-in-time i ty méně známé jako například kaizen, kanban či poka-yoke zde naleznete jednoduše vysvětlené a přehledně seřazené dle abecedy.

A B C D F G H I J K L M N P R S T U V W Y Z

APS (Advanced Planning and Sheduling)

  • informační systém pro pokročilé plánování výroby

Audit

  • rychlá analýza a vyhodnocení potřebných změn v podniku

Autonomní údržba

  • jeden ze segmentů TPM. Rozvojový a tréninkový program, jehož cílem je rozšířit činnost obsluhy strojního zařízení o jednoduché rutinní aktivity, jako je např. čištění, seřizování, mazání, kontrola stavu stroje, drobné opravy apod.

Balancování linky (line balancing)

  • činnost, jejímž cílem je dosáhnout relativně stejných časů cyklu jednotlivých operátorů na lince nebo buňce, resp. minimalizace plýtvání způsobeného čekáním pracovníků z důvodu nevybalancování. Je založena na analytickém rozboru činností pomocí technik měření práce a následném přerozdělování elementů práce mezi pracovníky

Benchmarking

  • systém měření a porovnávání se s nejlepšími v daném oboru v oblasti výrobků a výrobních procesů

Black belt

  • označení pracovníka, který absolvoval vyšší úroveň tréninku v metodě Six-sigma. Tento pracovník je zodpovědný za projekty zaměřené na zlepšování procesů a kvality ve svém podniku. Tito pracovníci jsou považováni za experty v měření, analýze, zlepšování a kontrole procesů

Buňka

  • efektivní prostorové uspořádání strojů a organizace práce umožňující tok jednoho kusu. Výrobní buňky se využívají při výrobě dílů a součástí. Montážní buňky se využívají v oblasti předmontáže a konečné montáže

Cycle time (cyklový čas)

  • standardizovaný čas potřebný pro vykonání operace strojem nebo pracovníkem

Čas prvního dobrého kusu (first part/piece time)

  • čas potřebný pro zahájení výroby prvního výrobku z výrobní dávky identických výrobků, který obsahuje veškeré přípravné časy a časy seřizování

Čas taktu (takt, takt time)

  • tempo, kterým zákazník odebírá daný výrobek nebo službu. Vypočítá se jako podíl čistého dostupného pracovního času za jeden den a celkového denního požadavku zákazníka. Čas taktu není časem potřebným pro provedení pracovní operace nebo jiného pracovního úkolu. Čas taktu určuje, jak rychle musí daný proces probíhat, aby došlo ke splnění zákazníkových potřeb

DFMA (Designed For Manufacture and Assembly)

  • navrženo pro výrobu a montáž. Snaha o snížení nákladů a zvýšení bezpečnosti pracovníků zjednodušením procesu výroby a montáže již při návrhu výrobku

DMAIC (Define-Measure-Analyse-Improve-Control)

  • základní model zlepšování v rámci metodiky Six Sigma

DTD (dock-to-dock time)

  • jeden ze základních ukazatelů štíhlé výroby, kterým se měří rychlost materiálového toku. Je to čas, který uplyne mezi příjmem materiálu a expedicí polotovaru nebo hotového výrobku. Vypočítá se jako poměr mezi celkovým počtem kusů "kontrolního dílce" v procesu a rychlostí poslední operace (linky).

zpět na začátek

Fraktálový podnik

  • jedná se o způsob organizace podniku, který vychází z poznání přírodních zákonitostí, kdy jsou celé systémy tvořeny velkým počtem základních prvků s velmi podobnou strukturou, jež vykonávají rozličné úkoly, a které směřují k naplnění společného cíle

Green belt (amer.)

  • vedoucí týmu, který prošel první úrovní tréninku metodologie v Six-sigma zlepšení a který umí aplikovat toto učení na vedení týmu při procesech nebo zlepšení jakosti v průběhu jeho nebo její běžné práce

Hodnotový tok (value stream)

  • souhrn všech aktivit v procesech, které umožňují vlastní transformaci materiálu na konkrétní zboží, jež má hodnotu pro zákazníka. Do hodnotového toku ve výrobním podniku zahrnujeme jak aktivity, které výrobku přidávají hodnotu, tak i aktivity, které výrobku hodnotu nepřidávají. Patří sem např.: zpracování nabídek, zpracování návrhu, zpracování konstrukční a technologické dokumentace, komunikace v dodavatelském řetězci, transport materiálu, výrobní plánování, transformace, výrobní operace, finanční operace apod.

Index přidané hodnoty (value added index, resp. ratio)

  • procentní vyjádření doby, ve které je produktu přidávána hodnota vůči celkové průběžné době, po kterou tento produkt vzniká a je dodáván zákazníkovi (např. od navezení surovin po čas převzetí hotových výrobků)

Jednobodová lekce (one-point lesson)

  • stručná, vizuálně prezentovaná a vysoce srozumitelná informace zaměřená na jeden problematický bod v operaci či procesu. Jednobodové lekce bud'' doplňují standardní dokumentaci nebo shrnují výsledek dílčího zlepšení procesu

Jidoka (autonomizace, automatizace s lidskou inteligencí)

  • zásadní princip štíhlé výroby, který umožní strojům nebo pracovníkům detekci nenormálního stavu a okamžitě zastavit práci. Spolu s Just-in-Time je základním pilířem výrobního systému Toyoty

Just-in-Time (JIT)

  • výroba, která vyrábí a dodá jen to, co je vyžadováno, přesně tehdy, kdy je to třeba a přesně v tom množství, ve kterém je třeba

Kaizen

  • systém Kaizen pochází z japonské dílny a jsou v něm zahrnuty nástroje pro podporu soustavného zlepšování. Zlepšování procesů je základem pro snižování nákladů a zvyšování kvality, což je důležitým předpokladem pro získání konkurenční výhody

Kanban

  • řízení výroby systémem tahu. Kanban karty obsahují informace o produktu/materiálu, o způsobu zásobování, o místu skladování a spotřeby. Mnohdy také obsahují čárové kódy pro lepší strojovou zpracovatelnost

Kontinuální zlepšování procesů (continuolts process improvement)

  • nikdy nekončící snaha o eliminaci všech druhů plýtvání formou zavádění produktivnějších postupů, vytváření lepších pracovišť, navrhování a výrobou kvalitnějších výrobků a zvyšování podílu činností přidávajících hodnotu. Obvykle má formu nějakého podnikového programu orientovaného na jednotlivce či týmy

Layout buňky (celllayout)

  • prostorové (dispoziční) uspořádání strojů, zařízení, nástrojů, měřidel a úložných míst ve výrobní nebo montážní buňce dle pravidel štíhlé výroby. Nejčastěji je využíván layout ve tvaru U (U-shape cell). Materiálový tok zpravidla proti směru otáčení hodinových ručiček. Vzdálenost mezi stroji zpravidla minimální. Umístění první operace (vstup) a poslední operace (výstup) zpravidla blízko sebe

Lean podnik (štíhlý podnik)

  • firma, která prošla zeštíhlující transformací. Maximalizuje procesy přidávající hodnotu a eliminuje procesy plýtvání.

zpět na začátek

Management hodnotového toku (value stream management)

  • strategie zlepšování procesů založená na spojování potřeb managementu s potřebami pracovních týmů, na systematické identifikaci a eliminaci aktivit nepřidávajících hodnotu z jednotlivých hodnotových toků a na využívání nejlepších technik štíhlé výroby pro potřeby vytvoření štíhlé společnosti

Muda

  • viz plýtvání

Mura

  • nepravidelnost a nestejnoměrnost vytížení lidí i strojního zařízení způsobené kolísáním plánu i objemu výroby, které je výsledkem interních problémů (prostoje, vady apod.)

Muri

  • přetěžování pracovníků a strojů nad rámec přirozených limitů

Nulové vady (zero defects)

  • koncepce, která vychází z principu, že nelze a není nutno akceptovat dokonce ani výrazně nízký objem nejakostních produktů

Paretova analýza (Pareto analysis)

  • sloupcový diagramý, který je konstruován na základě dat získaných z datových či frekvenčních tabulek, údajů o dosahované jakosti a nákladech, dat o provozuschopnosti strojního zařízení apod. Pomocí tohoto grafu můžeme vyjádřit relativní významnost jednotlivých problémů, resp. určovat priority při jejich odstraňování

PDCA cyklus (plan-do-check-act cycle)

  • cyklus, který představuje čtyři základní kroky používané při kontinuálním zlepšování procesů. Zahrnuje fáze "plánuj-dělej-prověř-zaved"''. Někdy se nazývá i Demingův cyklus (Deming cyklus), podle W. E. Deminga

Plýtvání

  • činnosti, které nepřidávají hodnotu, ale vyžadují náklady

Poka-yoke (chybuvzdorný, error-proofing)

  • metoda, která umožní pracovníkům vyhnout se chybám vznikajícím z použití nesprávného dílu, vynecháním komponentu nebo kvůli špatné orientaci dílu při montáži

P-Q analýza (P-Q analysis)

  • grafické vyjádření absolutního nebo relativního podílu daného výrobku na celkovém objemu výroby. Využívá se např. při projektování výrobních buněk, určování klíčových výrobků, tvorbě strategií apod.

Procesní čas (process time)

  • 1. čas potřebný k provedení a dokončení specifikované série operací na jednom výrobku; 2. ta část pracovního cyklu, během které je výrobek strojně opracováván nebo obráběn podle předem dané specifikace a jejíž čas není řízen operátorem

Procesní diagram (process chart)

  • grafické znázornění sledu aktivit vyskytujících se v daném procesu pomocí symbolů pro operaci, kontrolu, čekání, transport a skladování

Průběžná doba výroby (manufacturing lead time)

  • celková doba mezi přijetím materiálu nebo surovin do výrobního provozu a dokončením výrobního procesu, při kterém se vyrobí prodejné výrobky

Průmyslové inženýrství

  • mladý multidisciplinární obor, který řeší aktuální potřeby podniků v oblasti moderního průmyslového managementu. Kombinuje technické znalosti inženýrských oborů s poznatky z podnikového řízení a jejich pomocí racionalizuje, optimalizuje a zefektivňuje výrobní i nevýrobní procesy. Systematicky se zabývá metodologií orientovanou na projektování, plánování, zavádění a zlepšování průmyslových procesů (nejen výrobních) a implementační schopnost v oblasti inovací s cílem zajistit jejich vysokou efektivitu a konkurenceschopnost. Průmyslové inženýrství lze chápat jako hledání cesty, jak jednodušeji, kvalitněji, rychleji a levněji vykonávat a řídit podnikové procesy.

Průmyslový inženýr

  • odborník věnující se průmyslovému inženýrství. Oborem jeho činnosti je zlepšování procesů, tvorba norem, průmyslová moderace, zavádění metod PI a principů štíhlé výroby, zvyšování kvality, eliminace plýtvání a další. Průmyslový inženýr by měl vždy brát v potaz komplexní řešení problému. Jeho konečným cílem je zvyšování ziskovosti, produktivity a jakosti díky neustálému zlepšování procesů a odstraňování plýtvání ve všech podnikových oblastech.

Pull systém (systém tahu)

  • metoda řízení (plánování) výroby, kde následující pracoviště signalizuje pomocí Kanban karty své potřeby předchozím pracovištím. Pomocí Kanban karty je přesně určeno, jaký produkt/materiál je potřeba, v jakém množství, kdy a kde. Vzhledem k eliminaci nadvýroby je systém tahu základním prvkem štíhlé výroby. Je opakem push systému (systému tlaku).

zpět na začátek

Re-engineering

  • radikální změna procesů, které předchází určení firemních cílů a priorit.

Standardizovaná práce

  • přesné procedury pro každého operátora ve výrobním procesu. Standardizovaná práce poskytuje dokumentaci procesu pro každou směnu, snižuje nežádoucí kolísavost výkonu, usnadňuje zaškolení nových operátorů, snižuje nehody a stres a je výchozím bodem pro zlepšování. Používá standardy - přesný popis způsobu provedení daného pracovního úkonu.

Supermarket

  • supermarket ve výrobě představuje novou formu skladování a nahrazuje konvenční sklad, jak ho známe. Supermarket se převážně používá při zavádění principu tahu v materiálovém toku. Představuje sklad hotových výrobků nebo zásob, ve kterém je přesně definováno množství.

Špagetový diagram

  • mapa, na které je pomocí čáry zachycena přesná trasa pohybu pracovníka nebo materiálu.

Štíhlá výroba

  • soubor nástrojů a principů, kterými se soustřeďujeme na výrobu - výrobní pracoviště, linky, strojní zařízení, výrobní pracovníci. Cílem je mít stabilní, flexibilní a standardizovanou výrobu.

Tok jednoho kusu (one-piece flow)

  • způsob výroby, při kterém výrobek prochází jednotlivými operacemi procesu bez přerušování a čekání. V daný časový okamžik je tedy vyráběn na příslušné operaci pouze jeden výrobek, který je bezprostředně předán na operaci následující. Protikladem toku jednoho kusu je výroba v dávkách.

TPI (Transactional Process Improvement)

  • postup zlepšující kvalitu, náklady a dodávky v nevýrobních procesech pomocí odstraňování plýtvání, zabudování tahu v procesu, zavádění standardizované práce a upevnění toku. Nepřímo tak přes výrobní činnosti měníme způsob a dobu trvání nevýrobních činností.

TPS (Toyota Production Systém)

  • výrobní systém Toyota byl vyvinutý jako reakce na existující situaci na trhu automobilů a všeobecně se považuje za základ pro vytváření a implementaci podobných výrobních systémů. Je to systém, který vznikl na základě dlouhodobé spolupráce mezi výrobními pracovníky, manažery, dodavateli a zákazníky. Základní myšlenkou a strategií tohoto výrobního systému je absolutní eliminace plýtvání.

Týmová práce

  • na všech úrovních organizace je to směr, kterým se dnes ubírají mnohé špičkové firmy. Týmovou práci však nesmíme chápat jen jako trend, ale jako nevyhnutelnost, bez které nám nebudou fungovat procesy efektivně a nepodaří se nám realizovat efektivní systém zlepšování. Hlavním cílem je vybudovat týmovou společnost a realizovat týmovou práci.

U-buňka

  • výrobní buňka ve tvaru U.

Value-added index

  • poměr časů, které přidávají hodnotu, k časům, které hodnotu nepřidávají.

Vizuální management

  • zviditelnění všech metod, součástek, výrobních činností a měřených parametrů (výsledků) výrobního systému takovým způsobem, aby se stav věcí dal kýmkoliv okamžitě pochopit. Většinou se jedná o tabule, které jednoduše pravidelně sledují výkonové (kvalitativní) parametry v podobě čísel, grafů, atd. Aplikací různých barev nebo tvarů je možné zviditelnit stav zakázky mezi jednotlivými procesy.

Vizuální pracoviště

  • pracoviště, které je jasně uspořádané, řízené, organizované a všechny procesy jsou popsány a definovány. Vizuální pracoviště dosahuje své autonomnosti díky standardům, ukazatelům a vizuálnímu řízení. To vše napomáhá odhalovat nestandardní odchylky a abnormality každému pracovníkovi.

Výrobní systém

  • souhrn principů, metod a postupů, které směřují k naplnění vize, hodnot a strategie firmy. Představuje nástroj pro realizaci podnikatelské strategie.

WOIS

  • inovační metodika, která pomáhá správně nastavit strategické směřování podniku. Realizuje ucelený systém pro generování a výběr inovačních řešení. Zaměřuje se hlavně na inovační proces a popisuje vývoj k vyššímu systému pomocí spirály jako kontinuální a nikdy nekončící proces. Tato spirála ukazuje vývojové vzory z minulosti, úzká místa nebo dosažené hranice inovačního procesu. Tento přístup umožňuje včasné rozpoznání bariér ve formě protiřečení vývoje.

Workshop

  • efektivní metoda pro velmi rychlá a významná zlepšení v produktivitě procesů a velmi rychlá řešení problémů. Ve workshopovém týmu pracují dvě základní skupiny lidí: moderátor, jehož úlohou je řídit diskusi, vizualizovat myšlenky, řídit proces hledání příčin problémů a hledání řešení, a další skupinou jsou členové týmu, kteří z větší míry vykonávají procesy, které chceme zlepšit, nebo jsou jeho zákazníky, případně dodavateli. Ve workshopovém týmu vystupuje i promotér, který je zákazníkem řešení daného problému.

World Class Quality Management (řízení jakosti na světové úrovni)

  • provozní metodika, která je absolutně zaměřena na kvalitu a uspokojení zákazníka. Soustředí se na trvalé zlepšení všech procesů a opírá se o rozhodnutí vycházející z faktů. Řízení kvality na této úrovni zapojuje všechny zaměstnance do plnění a překračování zákazníkových požadavků.

Yellow Belt

  • člen týmu při aplikaci metodiky Six Sigma.

Ztrátový čas

  • čas, po který pracovník (stroj) nevykonává práci přidávající hodnotu.

Převzato z časopisu Úspěch vydávaného Akademií produktivity a inovací. Autor článku: Mgr. Jana Bejčková, API - Akademie produktivity a inovací, s.r.o.

zpět na začátek

Tisknout Vaše hodnocení:

Diskuse k článku

+ Nový příspěvek