Průmysl 4.0 optimalizuje nakládání s mědí a snižuje náklady

4. 9. 2018 | Zdroj: BusinessInfo.cz

Emil Kolben byl všeuměl. Jeho průmyslové impérium z počátku 20. století produkovalo motory, turbíny, generátory, tanky, trolejbusy, lokomotivy a celé elektrárny. K tomu všemu potřeboval kilometry spolehlivých kabelů, které mu ale nebyl nikdo schopný dodat, tak si je začal vyrábět sám.

V roce 1921 tak v Hostivaři vznikl podnik Prakab, později přejmenovaný na Pražskou kabelovnu a Kablo. Dnes je to opět Prakab. Za téměř 100 let ani jednou nepřerušil činnost, a to ani za války, přežil znárodnění i dobu komunismu a od počátku 90. let patří potomkům tehdejšího Kolbenova partnera Otto Steinera.

A v rámci jejich skupiny SKB se podniku vrací prvorepubliková sláva: finančně je v kondici, daří se mu inovovat, a dokonce patří mezi ty české firmy, které o Průmyslu 4.0 jen nemluví, ale už jej aktivně používají ve výrobě.

V továrním komplexu vedle Průmyslové ulice vznikají kabely pro nejrůznější využití. Od těch, co na železnici zajišťují signalizaci, přes silnoproudé kabely a izolovaná vrchní vedení vysokého napětí až po instalační vodiče pro domácnost.

Měď jako motiv

Prakab je evropskou špičkou ve výrobě nehořlavých kabelů, které se instalují třeba do metra nebo do atomových elektráren. Protkány jsou jimi i významné české budovy: najdete je v Národním muzeu, tunelech Blanka, elektrárně Dukovany, obchodním centru Chodov či v táborských katakombách. Mezi velké zákazníky patří třeba E. ON, rakouské dráhy ÖBB, SŽDC či drážní dodavatel AŽD.

Firma zaměstnává 350 lidí a její roční obrat činí čtyři miliardy korun – vysoké číslo je přitom dané zejména tím, že pracuje s mědí, velmi drahou surovinou. Za kilo dáte zhruba 150 korun, v hostivařském areálu pracují přibližně s 20 tisíci tunami mědi. A právě nakládání s tímto ušlechtilým kovem bylo impulzem, proč se společnost pustila do projektu, který jí vnesl do výroby větší přehled a také značnou úsporu spotřeby materiálu, a tedy i peněz.

Rozmístění fixních bodů, tzv. kotev, vytvářejících bezdrátovou síť pro lokalizaci cívek ve výrobě. Zdroj: archiv PwC.„Teď přesně a ihned víme, kolik mědi zpracujeme a kolik dáme do sběru,“ říká Tomáš Zieschang, ředitel Prakabu, když stojí u jedné z výrobních linek. Cívky, z nichž se měď odmotává, jsou osazené čipy v podobě malých krabiček.

Na zdech a pod stropem jsou v pravidelných rozestupech zavěšeny tzv. kotvy, tedy senzory, které pohyb cívek sledují. V podstatě jde o takovou vnitřní GPS, která uvnitř tovární haly vytvořila neviditelnou síť.

Vzhledem k tomu, že cívky procházejí přes váhy, vedení Prakabu přesně ví, kde se kolik mědi právě nachází, jak se spotřebovává, jestli někde nepřebývá nebo se ji někdo nepokouší zcizit. Jelikož jsou do firemního systému současně připojeny i výrobní stroje, management online vidí, jak který stroj pracuje, monitoruje jeho výkon, teplotu, využití v čase, obsluhující osobu a řadu dalších informací. Ředitel Zieschang říká: „Zatímco Průmysl 4.0 je většinou spíš jen buzzword, my ho tady máme v reálu. Stroje s námi konečně komunikují, takže nyní máme obrovské množství užitečných dat, která dokážeme analyzovat.“

Milionové úspory

Prakab díky projektu nejen optimalizoval nakládání s mědí, ale především uspořil. „Uvnitř firmy se zatím úplně neshodneme, kolik to přesně je. Záleží, jak to počítáte, ale bude to ze začátku někde okolo 1,5 až 3 milionů korun ročně. Každopádně při současných cenách mědi je jakákoli úspora cenná,“ tvrdí Zieschang.

Naproti tomu náklady na zavedení digitálních hlídačů nepřesáhly 200 tisíc korun. Loni v hostivařském areálu obsluha vysokozdvižného vozíku na poslední chvíli chytila zloděje kovů, který si jednu cívku s odpadovou mědí chtěl odvézt v dodávce. Ve sběrných surovinách by si díky ní přišel na cca 70 tisíc korun. „Dnes už bychom na to díky novému projektu přišli dřív než u výjezdové váhy,“ podotýká ředitel s tím, že katalyzátorem akce 4.0 byla poradenská společnost PwC. Ta s Prakabem spolupracuje už delší dobu, a když pro fabriku hledala cesty, jak zefektivnit výrobu, přišla s plánem na sledování cívek pomocí čipů.

Nově zabudovaná váha s rozlišením ± 40 g pro přesnější měření spotřeby materiálu v průběhu výroby. Zdroj: archiv PwC.„Jsme velmi spokojeni s tím, jak to v praxi funguje,“ říká Marián Bartoš, senior manažer PwC. „Obecně řečeno je tu celkem propast mezi technologickým světem, který se vyvíjí z podstaty velmi rychle, a schopností byznysů tuto rychlost inovací absorbovat, a hlavně rychle a relevantně zavést. To chce prostě osvíceného finančního ředitele, CEO nebo majitele.“

Podle Bartošových slov je Průmysl 4.0 v Česku skutečně stále ještě spíš buzzword než realita, protože chybí více příkladů, jako je ten z hostivařské továrny. „Stále tu je relativně málo lidí, kteří jsou schopni docenit potenciál nových technologií. Také je zde moc subjektů, které se na věc dívají především úvodní optikou technologie a nepokládají si nejdříve otázku, co, kde a proč vůbec zavést,“ doplňuje Marián Bartoš.

Technologie pro efektivitu

Ukázka lokalizačních tagů čekajících na doplnění baterkami. Zdroj: archiv PwC.Firma PwC, konkrétně oddělení provozního poradenství, se tak snaží o osvětu průmyslového odvětví a propojuje svět nových technologií a efektivitu podniků. Soustřeďuje se převážně na výrobní podniky a nachází u klientů příležitosti pro nasazení nových technologií.

Díky svému rozsáhlému ekosystému technologických dodavatelů pak spoluvytváří konečné řešení šité klientům na míru, které následně i implementuje. PwC tak zajistí dodání od definice byznys případu po zavedení udržitelných výsledků.

Technologické provedení projektu v Prakabu měl na starosti brněnský start up Sewio. Právě ten vytvořil jakousi vnitřní GPS, díky níž lze pohyb mědi detailně sledovat a vyhodnocovat. Jak uvedl šéf Sewia Milan Šimek, tenhle projekt měl svá specifika: v náročném kovovém prostředí továrny by totiž úzkopásmové technologie jako Wi-Fi, bluetooth nebo RFID spolehlivě nefungovaly (přesnost zaměření cívky jde na desítky centimetrů), takže zde Sewio muselo nasadit vlastní širokopásmovou technologii UWB.

„Výsledkem je průhledný výrobní proces zaručující snížení chybovosti toku materiálu a identifikaci správných šarží materiálu při výrobě kabelu,“ říká Šimek a v prognóze finální úspory je ještě odvážnější: „Díky celému řešení včetně procesní analýzy poskytnuté firmou PwC lze dosáhnout snížení ztrát výroby až na milion eur za rok.“

Převzato z časopisu Komora. Autor článku: Aleš Ječmen, foto: archiv PwC.

Tisknout Vaše hodnocení:

Související články

Diskuse k článku

+ Nový příspěvek