Jiří Konečný: Pokud chceme vyšší mzdy, nechme pracovat stroje

V letošním ročníku Ceny za Průmysl 4.0 jste zvítězili se stoprocentní sledovatelností provozu. Co přesně to znamená?

Logistik u nás ví, kde přesně se daný výrobek nachází a v jaké fázi výrobního procesu je. Když si představíte, že máme 700 typů výrobků a každý se skládá z tří až čtyř polotovarů, součástky nám chodí aktuálně nepředvídatelně, vše se vyrábí najednou a zákazníci chtějí dodávat do druhého dne, tak by to bez jasného přehledu byl chaos. Nároky na výrobu, logistiku i skladování jsou u nás veliké.

Na jakých principech systém funguje?

Systém zajišťuje, že každý díl výrobku má jednoznačné a unikátní sériové číslo. Čísla jsou automaticky generována a přenášena do systému pro plánování zdrojů a výroby (ERP). Je tam i dávka umělé inteligence, takže systém po načtení kódu pracovníkovi nabízí další úkony a jednotlivé celky.

Skenování nějakého výrobku, který putuje napříč továrnou, to už je technologie, která funguje i v jiných podnicích. V čem je vaše řešení unikátní?

Zatím jsme zmínili pouze logistiku. Klíčové je, a to jsou právě prvky Průmyslu 4.0, že výrobek prochází procesem tak, jak má, nikdo ho nemůže vzít z operace 3 a dát ho na operaci 5, protože by to prostě nešlo. Navíc pro mnoho strojů je kód vstupní informací pro automatické nastavení stroje. Laser dále popisuje jen výrobek, který prošel vším, čím měl a je validní.

To musí mít velký dopad i na snížení chybovosti.

Několikanásobně se nám snížil počet neshodných výrobků. Teď se pohybujeme pod jedním procentem, předtím to bylo kolem pěti procent.

Uspořil vám nový systém s menším množstvím chyb i energii nebo vstupní materiály?

Ano, elektřinu nebo cín v pájecí vlně, protože nemožnost něco přesně řídit znamená dělat chyby a měnit linku několikrát za den. Tohle plýtvání odpadlo.

Když se skrz výrobu dostaneme až do skladu a k zákazníkovi. Jak systém pomáhá v těchto částech procesu?

Hlavní výhoda je, že výrobek se dostává do skladu hned. Dřív se čekalo, až se udělá nějaké množství, druhá směna to přišla spočítat a třetí výrobky přijmula do skladu. Teď se vše několikanásobně zrychlilo. Konečný zákazník zná už ve chvíli, kdy si u nás výrobek objednává, jeho přesné sériové číslo, což je důležité pro jeho evidenci a pro nás pro případné reklamace.

Vymysleli a uskutečnili jste celý projekt sami, nebo jste si ho nechali udělat na míru?

Tím jsme trochu exotičtí. Jediné co nevzniklo v našem závodě, je software ERP systému od firmy ABRA. Veškerý hardware, čtečky, tisky štítků, kódy a vymýšlení celé architektury, to je naše práce a práce našich zaměstnanců, které to baví. Tuto tracebilitu jsme zavedli už v podobě ručně vyplňovaných a v Excelu evidovaných štítků. Dodnes doznala takové podoby, že díky ERP systému ji používají všechna oddělení naší společnosti a inspirují se od nás
i velké zahraniční firmy, které jsou našimi zákazníky.

Dá se nějak vyčíslit, jaká je návratnost takové investice?

Za poslední čtyři roky nám systém zvedl produktivitu výroby o 37 procent. I když proti tomu teď tlačí zvyšování nákladů, kdyby se nám to nepodařilo vyřešit před krizí, tak by na nás současný růst cen energie měl daleko větší dopad.

Vyrostli jste na vývoji a výrobě relé. Jak se za těch bezmála 30 let, co fungujete, mění jejich využití?

Relé byly, jsou a budou. Když jsme přešli před 15 lety k inteligentním relé nebo chytrým domům, tak nás strašili, že budou brzy všechno řešit PLC počítače, což by ale znamenalo, že by se museli všichni elektrikáři přepnout z analogu do digitálu, což taky nejde hned. takže, možná je někdy něco nahradí, ale jestli, tak to může být nejdřív za desítky let.

O tom, že se na toto období už připravujete, svědčí růst vaší druhé výrobní větve – zařízení pro chytré domácnosti a domy. Jsou tyhle technologie už na trhu etablované?

Ano, mám srovnání z výstav i našich prodejů. Chytré řízení se dnes stalo standardem a každý druhý nový dům nějakou „chytrost“ má, protože i jiné technologie, které se do domu instalují, ho zahrnují. A chytrá elektroinstalace je dnes ještě aktuálnější, protože pokud jsou tyto systémy správně regulované, spoří energie. Právě v řízení a regulaci je ta chytrost.

Jak se s ohledem na to mění u vás ve firmě výrobní poměr mezi relé a zařízeními pro smart aplikace?

Díl koláče se v případě výroby přístrojů pro chytré instalace zvětšuje. Před deseti lety se na celkové produkci podílely zhruba 5 procenty, dnes je to už 35 procent. Používají se v rodinných domech i komerčních objektech typu restaurací a hotelů.

Náš systém máme v Maďarské státní opeře, Buddhově památníku v Bhútánu nebo na jachtách. Na druhou stranu naše relé máme i v amerických atomových elektrárnách a díky evidenci sériových čísel a zákaznickému programu víme, že jedna z posledních objednávek teď putovala na adresu kousek od severního pólu, takže je to velmi rozmanité.

S pohledem do budoucnosti, jsou ve vašem oceněném systému místa, která budete chtít ještě nějak vylepšit?

Chceme zautomatizovat naskladnění jednotlivých komponentů do zásobníků a jejich vybírání podle kódů. Hodláme také maximálně zautomatizovat plánování i programování softwaru do daného výrobku. Tím vším směřujeme k tomu, aby systém na základě několikaletého sběru dat sestavil výrobu tak, aby se linky musely co nejméně přenastavovat. Výsledkem by byla opět rychlejší výroba s nižšími náklady.

Převzato ze speciální přílohy časopisu Svazu průmyslu a dopravy České republiky Spektrum (4Q/2022). Autor: Ondřej Ševčík